螺杆外径易粗磨平整,故翻新螺杆最常用的方法之一就是精磨工艺。精磨又称细磨。它是介于粗磨与抛光两大工序之间的重要工序。精磨的目的是保证工件达到抛光前所需要的面形精度、尺寸精度和表面粗糙度。因此，精磨的质量对抛光的影响是非常重要的。精磨的方法分为散粒磨料精磨和金刚石精磨。前者称为古典法精磨，又称自由研磨；后者称为高速精磨。
精磨方法的分类
精磨一般可以分为散粒磨料研磨法和固着磨料法。后者又分为：成型面形工具和范成法之分。散粒磨料精磨也称古典法，就是以金属成型模具(通常用黄铜)，中间加上金刚砂对玻璃逐步研磨。每更换一次磨料粒度就得更换一个曲率半径的球摸。对加工凸透镜来说，磨料粒度越来越细，相应地球模曲率半径也将越来越小。固着磨料精磨法亦称金刚石高速精磨，又称微粉细磨。所谓成型法丸片高速精磨，就是用含有金刚石微粒的青铜基体做成的小圆片按一定排列胶成球面形或平面形。对玻璃进行铣磨加工，这种方法最为常用。范成法高速精磨与球面铣磨完全一样，唯一不同的是磨轮的金刚石粒度比较细一点而已。
精磨的技术要求
I.几何面形精度要求
光学完工的几何面形要求—般很高，往往是在微米级精度，要达到这样高的精度，只能通过精磨这道工序逐级提高，从而为最后的抛光工序作好准备。在古典法抛光中，精磨后的表面几何形状要比抛光完工零件差4～8个牛顿干涉圈，大约2微米左右；在现代高速抛光中只能相差2个牛顿干涉圈，约0.5微米左右。这里要注意，在实际生产中，精磨后的面形应该是低光圈，这时对凸透镜来说是曲率半径应大一些，而对凹透镜则相反，曲率半径要小一些。
II.表面粗糙度要求
粗磨完工的光学玻璃表面粗糙度比较大，即表面凹凸程度很严重。散粒磨料加工常以金刚砂研磨后留下来的表面，其玻璃表面破坏层约30微米，表面粗糙度RZ小于6微米；固着磨料加工常以金刚石砂轮加工的表面，其表面破坏层约50微米，表面粗糙度RZ约在0.9微米以下。
精磨的目的之一，就是要使光学玻璃表面凹凸程度变小，以达到能被抛光抛去的程度。目前情况下认为：用散粒磨料以金刚砂加工后破坏层在12微米以下，粗糙度在0.4微米以下；固着磨料加工时，以W10金刚石丸片加工后的破坏层在8微米以下，表面粗糙度Rz在0.35微米以下。
